Что такое безотказность двигателя

Что такое безотказность двигателя

Ключевые слова: ДВИГАТЕЛЬ; СИСТЕМЫ И МЕХАНИЗМЫ; ЗАКОНОМЕРНОСТИ ОТКАЗОВ; ПЛАНИРОВАНИЕ ОБМЕННОГО ФОНДА; ENGINE; SYSTEMS AND MECHANISMS; REGULARITIES OF REFUSALS; PLANNING OF EXCHANGE FUND.

Технические объекты, изготовленные и отремонтированные в тождественных условиях, несут в себе элементы случайности, поскольку имеются локальные отклонения в реализации технологии. Микрометраж ресурсоопределяющих деталей на ремонтных предприятиях показал, что до 40% из них имеют погрешности формы, превышающие нормативные значения . В результате качество изделий оказывается неоднородным и это приводит к рассеиванию эксплуатационных отказов. Методы математической статистики создают условия на основе обработки экспериментального материала сделать теоретические обобщения и установить вероятностные закономерности. Теория надежности позволяет исследовать техническое состояние системы на всех стадиях жизненного цикла . Анализ надежности объектов наблюдения предполагает выработку мероприятий по совершенствованию технологии их ремонта, а на этапе эксплуатации – обоснованное планирование запасных частей профилактических обслуживаний. При изучении надежности нужно использовать показатели, которые в полной мере характеризуют функционирование системы . Количественная оценка надежности должна обеспечивать полноту и достоверность исходных данных, адекватность и точность математических моделей.

Наблюдения выполнялись за 53 двигателями ЯМЗ-238НБ после капитального ремонта до фиксированной наработки 3000 мото-часов. В процессе их эксплуатации все виды отказов заносились механизаторами в специальные формы-журналы. За этот период повторно было отправлено в ремонт 38% двигателей при наработке от 1800 до 3000 мото-часов. Полученные данные обрабатывались статистически-корреляционными методами.

Выявлено (табл. 1), что большинство отказов приходятся на топливную аппаратуру и плотность соединений.

Таблица 1. Распределение отказов

Наименование систем и механизмов

Доля отказов, %

Первые вызваны в основном дефектами ремонта, вторые проявляются вследствие изменяющихся нагрузок и вибраций двигателей на переходных режимах в процессе эксплуатации. Пропорционально этому распределению изменяются показатели безотказности составляющих элементов (табл. 2)

Таблица 2. Показатели безотказности

Наименование систем и механизмов

Средняя наработка на отказ, мото-ч.

Среднее число отказов, отк/1000 мото-ч.

Средняя группа сложности отказов

По трудоемкости и стоимости устранения отказы делятся на три группы сложности: 1- отказы, устраняемые заменой или ремонтом легкодоступных деталей; 2 — отказы, устраняемые заменой или ремонтом легкодоступных агрегатов и механизмов без их разборки с возможным раскрытием внутренних полостей; 3 — отказы, устраняемые разборкой или расчленением основных агрегатов. У большей части систем и механизмов средняя наработка на отказ превышает период наблюдения, поскольку число отказов за это время менее единицы. По системам количество отказов постоянно снижается (рис. 1), а по механизмам возрастает (рис. 2).

Рисунок 1. Изменение количества отказов по системам питания (1), смазки (2) и охлаждения (3) в процессе эксплуатации тракторов К-700

Рисунок 2. Изменение количества отказов цилиндропоршневой группы (1), газораспределительного механизма (2) и кривошипно-шатунного механизма (3) в процессе эксплуатации тракторов К-700

Отказы по системам в наибольшей мере происходят в начальный период эксплуатации, они определяются недостаточностью регулировок и испытаний при ремонте. В механизмах идет постоянный процесс изнашивания деталей, и число отказов нарастает после некоторого периода работы. Выход из строя деталей на ранней стадии обусловлен отклонениями в качестве запасных частей и сборки двигателей. Безотказность системы охлаждения, газораспределительного и кривошипно-шатунного механизмов остаются практически на постоянном уровне в течение всего наблюдения. Представленные зависимости подчиняются экспоненциальному распределению. Коэффициенты парной корреляции изучаемых параметров r = 0,65-0,72, оценка их достоверности осуществлялась с помощью t-критерия Стьюдента. Расчетные значения критерия для представленных выборок составили tр = 7,70-9,34, что значительно больше табличного (t_т = 2,64) при доверительной вероятности 0,99. Следовательно, ноль-гипотеза отвергается, все коэффициенты корреляции статистически значимы. Полученные закономерности по F-критерию Фишера при уровне значимости α = 0,05 адекватно описывают исследуемый процесс (F_р = 0,45…0,56

Качество, надежность и долговечность судовых дизелей

Основные понятия о надежности. Полная совокупность свойств, характеризующих какой-либо объект или изделие (в том числе и дизель), устанавливается требованиями нормативно-технической документации (стандартов, технических условий и т. д.).

Каждый технический объект или изделие, с точки зрения теории надежности, может находиться в работоспособном или неработоспособном, исправном или неисправном состоянии.

Работоспособное состояние (работоспособность) — такое состояние дизеля, при котором он способен выполнять возложенные функции, сохраняя заданные параметры в пределах, установленных нормативно-технической документацией. Несоответствие хотя бы одного заданного параметра их требованиям характеризует неработоспособное состояние дизеля.

Исправное состояние (исправность) — такое состояние дизеля, при котором он соответствует всем без исключения требованиям, установленным нормативно-технической документацией. Исправный дизель не только работоспособен, но и удобен в эксплуатации, удовлетворяет эстетическим, санитарным и другим специальным требованиям. Так, дизель, работающий с повышенной дымностью, является неисправным, хотя и сохраняет работоспособность. Если же дизель при этом не развивает установленной мощности, то он является одновременно и неисправным и неработоспособным.

Свойства, характеризующие надежность, регламентирует ГОСТ 13377—75. Количественную оценку надежности производят расчетным путем с использованием методов математической статистики и теории вероятности. Применительно к судовым дизелям, основные понятия надежности формулируются следующим образом.

Надежность — свойство дизеля выполнять заданные функции (работать в соответствии с назначением) в течение установленных сроков, сохраняя эксплуатационные показатели в допустимых пределах, при соблюдении требований инструкции по эксплуатации в части режимов работы и условий технического обслуживания (ТО), ремонта, хранения и транспортирования.

Требующийся уровень надежности дизелей определяется с учетом экономических соображений, безопасности плавания, наличия и оснащенности ремонтной базы, квалификации обслуживающего персонала и др.

Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения дизеля и условий его эксплуатации может включать в себя безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость в отдельности или определенное сочетание этих свойств как для дизеля в целом, так и для частей последнего.

Различают фактическую надежность, обусловленную достижением предельного состояния, оговоренного нормативно-технической документацией, каждым реальным дизелем, и расчетную надежность, обусловленную расчетной величиной наработки, в течение которой обеспечивается заданная вероятность сохранения работоспособного состояния всеми однотипными дизелями. U * ЦПГ , детали системы газораспределения, крышки цилиндров, насосы, а иногда и блок цилиндров и фундаметная рама). Предельный износ основных деталей дизеля сопровождается снижением мощности, экономичности и надежности дизеля вследствие нарушения правильности взаимодействия (его частей и протекания рабочего процесса в цилиндрах.

У дизелей с частотой вращения 1000—2000 об/мин ресурс до капитального ремонта составляет 8—14 тыс. ч, с частотой вращения 500—1500 об/мин— 22—36 тыс. ч, а с частотой вращения 175—600 об/мин — 28—50 тыс. ч.

Ресурс до переборки это наработка дизеля, при достижении которой его эксплуатация должна быть прекращена для частичной разборки (с выемом поршней), обеспечивающей осмотр, проверку и восстановление работоспособности узлов и деталей в объеме, оговоренном в эксплуатационной документации, или наработка для предельного состояния поршневой группы.

Переборка требуется при износах или пригораниях поршневых колец, значительном отложении нагара на поршнях, крышках, клапанах, при неплотности клапанов, увеличенных зазорах в подшипниках, засорении водяных и масляных систем.

Для некоторых типов дизелей устанавливают ресурс до полной переборки, которую, как правило, выполняют не на судне, a g условиях ремонтного предприятия, где дизель полностью разбирают и частично заменяют изношенные детали.

У дизелей с частотой вращения 1000—2000 об/мин ресурс до переборки составляет 2—5 тыс. ч, с частотой вращения 500—1500 об/мин —4—7 тыс. ч, а с частотой вращения 175—600 об/мин — 4,5—9 тыс. ч.

Ресурс непрерывной работы — это безотказная непрерывная наработка дизеля, при достижении которой эксплуатация его должна быть прекращена для проведения технического обслуживания в объеме, предусмотренном инструкцией по эксплуатации. Остановка дизеля для технического обслуживания обычно вызывается предельным состоянием топливной аппаратуры, необходимостью регулировки зазоров в механизме газораспределения или чистки отдельных узлов системы смазки.

У дизелей с частотой вращения 1000—2000 об/мин ресурс непрерывной работы составляет 0,25—0,3 тыс. ч, с частотой вращения 500—1500 об/мин — 0,3—0,5 тыс. ч, а с частотой вращения 175—600 об/мин — до 0,6 тыс. ч.

Ресурс необслуживаемой работы — это наработка дизеля, при достижении которой должны быть проведены операции технического обслуживания в объеме, предусмотренном инструкцией по эксплуатации, без остановки дизеля. Такими операциями обычно являются ручная смазка отдельных узлов, переключение секций фильтров, проверка режимов работы, устранение мелких неисправностей.

Для автоматизированных дизелей ресурс необслуживаемой работы устанавливают в зависимости от их конструкции и степени автоматизации в пределах от 4 до 240 ч.

Полученные расчетным путем ресурсы указываются в нормативно-технической документации и называются назначенными ресурсами. Под этими ресурсами понимается наработка, при достижении которой эксплуатация дизеля должна быть прекращена независимо от его состояния для проведения технического обслуживания или ремонта в объеме, предусмотренном инструкцией.

Значения назначенных ресурсов используют для планирования периодичности технического обслуживания и ремонта дизелей.

При планировании сроков переборки или ремонта не следует смешивать понятия «ресурса» и «гарантийной наработки дизеля». Моторесурс дизеля обусловливается интенсивностью естественного износа его деталей, изготовленных и собранных в соответствии с действующими техническими условиями. Гарантийный срок, в течение которого завод-изготовитель обязан безвозмездно заменять или ремонтировать детали дизеля, вышедшие из строя из-за поломки или преждевременного износа при условии соблюдения потребителем инструкции по эксплуатации, назначается для выявления и устранения случайных дефектов в изготовлении дизеля, не связанных с естественным износом его деталей. Гарантийная наработка, как правило, равна назначенному ресурсу дизеля до первой переборки.

В ряде случаев вместо понятия «ресурс дизеля» используют понятие «срок службы дизеля», т. е. календарную продолжительность эксплуатации его до предельного состояния.

Полный срок службы дизелей до списания их при условии замены отдельных изнашивающихся деталей может быть очень большим: тихоходных средней мощности — 25—40 лет и более. Он определяется чаще всего долговечностью коленчатого вала, шейки которого уменьшаются в диаметре вследствие износа и проточек при капитальных ремонтах, а также состоянием постелей подшипников фундаментной рамы и посадочных поясов в блоке цилиндров, получающих повреждения при наклепе или коррозии. У быстроходных дизелей нередко наблюдаются усталостные разрушения отдельных деталей (коленчатых валов, шатунов, пальцев и др.). Замена таких деталей,, как вал, блок, фундаментная рама, часто становится экономически нецелесообразной.

Технический прогресс в дизелестроении приводит к тому, что через определенный промежуток времени двигатель, отвечавший в момент постройки передовому для своего времени уровню техники, перестает удовлетворять возросшим требованиям.

Процесс старения конструкции машины, вызванный техническим прогрессом, называется моральным износом.

Эксплуатация морально изношенных дизелей становится экономически невыгодной. Такие дизели заменяют новыми с более высокими технико-экономическими показателями даже в тех случаях, когда физический износ их деталей еще не достиг предельных величин.

Срок службы в большой степени зависит от конструктивных особенностей дизеля: быстроходности, степени форсировки, удельных давлений в подшипниках, прочности и жесткости отдельных деталей, конструкции систем охлаждения и смазки, качества материалов деталей, наличия и особенностей дистанционного управления и средств автоматизации.

На срок службы влияет технология изготовления и сборки дизеля: точность обработки и шероховатость рабочих поверхностей, качество заливки подшипников, технология термической обработки и других видов упрочнения деталей, соблюдение нормальных зазоров в трущихся парах.

Длительность работы с полной нагрузкой и перегрузкой, число пусков и реверсов, атмосферные условия, пуски под нагрузкой, резкие повышения и сбросы ее также влияют на срок службы. Внимательный уход за дизелем, своевременное и качественное проведение операций технического обслуживания, рациональное использование мощности дизеля могут значительно увеличить его моторесурс.

Необходимо иметь в виду, что, как правило, вследствие старения и износа основных деталей, более низкого качества работ, выполняемых ремонтными предприятиями, по сравнению с дизелестроительными заводами, продолжительность между капитальными ремонтами не остается постоянной. Ориентировочно можно считать, что с каждым последующим капитальным ремонтом моторесурс уменьшается на 10—20%.

Основы технической диагностики. Техническая диагностика представляет совокупность методов и средств, позволяющих контролировать и оцепивать техническое состояние механизмов без их разборки, предвидеть и предотвращать развивающиеся неисправности.

Действующие нормы периодичности и объема технического обслуживания и ремонта дизелей являются осредненными, разработанными на основании изучения износа большой группы однотипных механизмов. Потребность в ремонте конкретного дизеля может отличаться от средних норм.

При системе планово-предупредительного обслуживания и ремонта у ряда механизмов, износ которых оказался ниже среднего, неизбежно разбирают и заменяют некоторое количество еще вполне пригодных к эксплуатации узлов и деталей.

Методы технической диагностики позволяют обеспечивать переход от регламентного (по графику) обслуживания к обслуживанию по фактическому состоянию механизмов и тем самым избежать непроизводительных потерь ресурса и повысить надежность путем своевременного предотвращения развивающихся неисправностей.

Основаны методы диагностики на следующих принципах:
— измерении контролируемых параметров и сравнении их с допустимыми значениями (например, температуру газов по цилиндрам сравнивают с допустимым или со средним значением);
— определении вида кривой контролируемого процесса по времени и сравнении ее с эталонной кривой этого же процесса (например, кривая износа детали по времени или кривая изменения давления в цилиндре).

Средствами диагностики являются контрольно-измерительные приборы различных типов и назначения.

Признаками, определяющими техническое состояние, могут быть очевидные дефекты (поломки, подтекания и т. д.) от случайных причин и переменные показатели (геометрические размеры деталей, шумы, состав газов и т. д.), являющиеся следствием закономерных износов деталей дизеля.

На основании сравнения фактических показаний штатных контрольно-измерительных приборов с нормативными значениями, приведенными в инструкции по эксплуатации дизеля, можно судить об исправности топливной аппаратуры, систем охлаждения и смазки, турбокомпрессора и о нагрузке дизеля. Сопоставляя показания приборов с результатами дополнительных наблюдений (например, за дымностью, за шумом, за нагревом деталей и др.), можно установить многие неисправности, признаки которых приводятся в инструкции по эксплуатации.

Однако для решения многих задач прогнозирования показаний штатных контрольно-измерительных приборов оказывается недостаточно, поскольку они не позволяют с необходимой степенью полноты и достоверности оценить техническое состояние дизеля, и в первую очередь таких важнейших его узлов, как детали ЦПГ и подшипники, без разборки. Для решения данных задач применяют специальную диагностическую аппаратуру, позволяющую либо непосредственно измерять контролируемые параметры (например, зазоры между поршневым кольцом и втулкой и т. д.), либо оценивать техническое состояние узлов по косвенным признакам (по шуму, вибрации, содержанию примесей в масле и т. д.).

В простейшем случае сами измерения и анализ их результатов может выполнять оператор (механик). В более совершенных и развитых системах диагностики для этого используют различные автоматические устройства в сочетании с цифровыми и аналоговыми ЭВМ .

Мощные дизели современных автоматизированных морских судов оборудуют автоматическими системами централизованного контроля и диагностики с числом контролируемых параметров от 100 до 400. Эти системы наряду с контролем рабочего процесса в цилиндрах позволяют определять и такие показатели, как износ втулок цилиндров и поршневых колец, подшипников, износ или неисправность топливных насосов и форсунок и т. д.

Использование подобных систем на речных судах сдерживается их значительной сложностью и высокой стоимостью.

Из средств диагностики, специально предназначенных для речных судов, находятся в разработке или проходят опытную проверку система диагностики неисправности пневматических ДАУ «Поиск», пневмоиндикатор для определения условной величины зазора между поршневыми кольцами и втулкой, вакуумный прибор для определения величины зазоров в головных и шатунных подшипниках и некоторые другие.

Категория Судовые дизели

3.2. Факторы, влияющие на надежность двигателя легкового автомобиля “bmw”.

На работоспособность двигателя и автомобиля в целом и долговечность деталей оказывают влияние дорожные, транспортные и климатические условия, качество вождения, технического обслуживания и текущего ремонта, а также условия хранения. Все это влияет и на режим работы механизмов и узлов автомобиля: нагрузочный, скоростной, переменный и тепловой.

С течением времени в деталях и механизмах двигателя появляются процессы изнашивания, коррозионного повреждения, усталости, снижающие прочность и долговечность деталей и механизмов. Напряжения и деформации в деталях двигателя зависят от реальных нагрузок испытываемых деталями в процессе эксплуатации. Эти нагрузки и вызываемые ими напряжения могут быть постоянными или мало меняющимися, переменными и ударными. В большинстве случаев детали двигателя подвергаются действию всего комплекса нагрузок. При переменной нагрузке долговечность детали определяется временем, в течение которого прочность детали удовлетворяет действующим нагрузкам. Нередко мгновенные ударные нагрузки, превосходящие расчетные, приводят к внезапным поломкам деталей, в других случаях из-за снижения прочности возникают различные деформации деталей в виде погнутости, скрученности и др.

В зависимости от условий эксплуатации изменяются скоростные и нагрузочные режимы работы деталей и механизмов двигателя и срок их безотказной работы.

Дорожные условия. Они характеризуются главным образом качеством дорожной поверхности, ровностью покрытия, продольным профилем дороги, сопротивлением движению автомобиля и интенсивностью движения. Дороги оказывают большое влияние на долговечность деталей двигателя, определяя режим работы двигателя и запыленность воздуха.

При движении автомобиля по плохой дороге резко увеличиваются силы, действующие в рулевом приводе и деталях переднего моста.

Изменение дорожных условий изменяет не только нагрузочные п скоростные режимы работы механизмов и агрегатов автомобиля, но и в значительной степени характер действия нагрузок — амплитуду и частоту их. Вследствие вибрации рамы, вызванной неровностями дороги, ослабляются заклепочные соединения, нарушается соосность двигателя и коробки передач, возникают дополнительные нагрузки в корпусных деталях.

Вследствие вибрации автомобиля ускоряется износ и происходит поломка крепежных деталей двигателя. Повышенный износ деталей двигателя при работе на плохих дорогах обусловливается переменным режимом работы, при котором изменяются условия смазки трущихся поверхностей и тепловой режим, происходит разжижение смазки и другие явления.

Транспортные условия. Это вид и объем грузовых и транспортных перевозок, расстояния перевозок, условия погрузки и разгрузки, особенности их организации.

Климатические условия. В обширных северных, северо-восточных и восточных районах зима длится 140—190 дней, морозы достигают -40 °С и ниже. В районах Крайнего Севера и Сибири зима продолжается до 300 дней в году, температура воздуха снижается до -50—60 °С. Мороз, снег и холодный ветер очень осложняют эксплуатацию и обслуживание автомобилей. Низкая температура вызывает загустение смазки в системе смазки двигателя. При повышенной вязкости масел уменьшается их подвижность, и детали до прогрева работают в условиях граничного трения или трения без смазки. Конденсация топлива на холодных стенках цилиндров (гильз) приводит к смыванию масляной пленки и увеличению износов, а конденсация воды в механизмах и агрегатах ухудшает качество смазки, ведет к коррозии деталей и заклиниванию плунжерных пар топливных насосов высокого давления.

При низкой окружающей температуре пуск холодного двигателя затрудняется также из-за недостаточного напряжения искры в свече зажигания в результате охлаждения аккумуляторной батареи. С понижением температуры электролита напряжение на зажимах и емкость аккумуляторной батареи уменьшаются (на 1 — 1,5 % на каждый градус), в то время как потребляемая мощность для пуска холодного двигателя увеличивается.

Поршневые кольца, хорошо работающие на прогретом двигателе, недостаточно плотно прилегают к поверхности зеркала цилиндра непрогретого двигателя. Это приводит к относительно повышенному пропуску газов в картер, увеличенному проникновению масла в камеру сгорания и усиливающемуся коксообразованию в поршневых канавках, что в свою очередь способствует залеганию колец.

Низкая температура воздуха, воздействуя на материалы деталей, вызывает изменение их механических свойств. Например, при понижении температуры уменьшается сопротивление ударным нагрузкам у некоторых сортов углеродистых сталей. При температуре — 40°С и ниже детали, изготовленные из стали с присадками кремния и марганца, приобретают повышенную способность к изломам и появлению трещин. Особенно теряют прочность при низкой температуре детали, выполненные из различных сортов чугуна.

Климатические условия оказывают существенное влияние на рабочие процессы, происходящие в агрегатах и механизмах автомобиля, и на изменение качеств эксплуатационных материалов.

Эксплуатация автомобилей в условиях жаркого климата и песчано-пустынной местности характеризуется рядом специфических особенностей, определяемых в основном влиянием температуры и дорожными условиями.

Наиболее резкое воздействие высокой температуры сказывается на работе системы охлаждения. При высокой температуре воздуха охлаждающего радиаторы, от автомобиля отводится меньшее количество тепла, быстрее перегреваются двигатель и гидромеханическая передача, а следовательно, между их деталями уменьшаются зазоры, трение увеличивается и повышается износ. При этом могут также произойти структурные изменения в металле, снижающие износостойкость и механическую прочность деталей.

Качество вождения. В зависимости от качества вождения автомобиля изменяются режимы работы двигателя, величины нагрузок, действующих на его детали, а следовательно, скорость изнашивания деталей и сроки их службы.

Повышенное изнашивание деталей или поломки их могут возникать также из-за неправильно выбранных режимов движения автомобиля.

Применение наивыгоднейших методов и высокое мастерство вождения обеспечивают повышение межремонтных пробегов автомобилей (до 60 %), топливной экономичности (до 30 %), технической скорости (до 20 %) и безопасности движения.

От квалификации водителя зависит не только характер режима работы механизмов и агрегатов автомобиля, но и своевременное обнаружение и устранение неисправностей, возникающих в пути.

Для предотвращения серьезных эксплуатационных неисправностей важное значение имеет умение водителя своевременно обнаружить первые их признаки. Чем быстрее выявлено то или иное отклонение от нормальной работы и чем точнее установлена пpичина этого явления, тем легче ее устранить. Необходимо постоянно внимательно наблюдать за «поведением» автомобиля за показателями контрольных приборов. Каждый посторонний стук скрежет вибрация, запах, «выстрелы» в глушителе, неустойчивость управления автомобилем, потеря мощности и другие внешние признаки должны быть немедленно замечены водителем.

Качество технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Все это существенно влияет на изменение технического состояния автомобилей, а следовательно, и на показатели надежности, топливной экономичности и безопасности движения.

Главная задача технического обслуживания заключается в предупреждении возникновения неисправностей в механизмах и агрегатах автомобиля; создании условий, при которых технические неисправности не могли бы возникать, а если и возникнут, то устраняются не только неисправности, но и причины, обусловившие их возникновение. Техническое обслуживание автомобиля должно выполняться тщательно, и установленные сроки и в полном объеме при высоком качестве выполнения каждой операции.

Исследования, проведенные в НИИАТ, показали, что при неудовлетворительном выполнении технического обслуживания почти 60 % случаев текущего ремонта составляют крепежные и регулировочные работы. По мере повышения качества технического обслуживания объем крепежных и регулировочных работ, выполняемых при текущем ремонте, сокращается и возрастает удельный вес работ по замене изношенных деталей, устранению неплотностей, замене агрегатов и т. п.

Несвоевременное проведение технического обслуживания может привести к снижению эксплуатационной надежности автомобиля, увеличению объемов текущих ремонтов и простоям в нем автомобиля.

Так, например, при более позднем зажигании или уменьшении угла опережения зажигания на 15—20˚ по отношению к наивыгоднейшему для данного режима работы двигателя происходит увеличение расхода топлива примерно на 15 % и падение мощности двигателя на 10 %.

Несоблюдение нормального давления воздуха в шинах влечет повышение нагрузки на двигатель и расхода топлива.

Из сказанного видно, что даже незначительная неисправность в агрегатах и механизмах автомобиля при несвоевременном ее устранении может привести к интенсивному изнашиванию и поломкам.

Оценка качества ТО и Р подвижного состава производится по следующим критериям:

ТО-1 и ТО-2 — безотказность работы подвижного состава в пределах установленной периодичности обслуживания в объемах перечней;

ТР — безотказность работы отремонтированного агрегата, узла и детали до очередного ТО-2;

КР и ВР — безотказность работы транспортного средства в течение гарантийного периода, установленного предприятием.

Условия хранения. Колебания температуры воздуха при хранении автомобилей вызывают конденсацию влаги на поверхностях деталей, что способствует увеличению коррозии. Скорость изнашивания деталей при этом повышается. К такому же результату приводит хранение автомобилей в условиях повышенной влажности воздуха.

Срок службы деталей должен устанавливаться по их предельно допустимым износам, т. е. детали должны работать до тех пор, пока не нарушатся условия их смазки, не возникнут динамические нагрузки и не начнется интенсивный износ их поверхностей.

Предельно допустимые износы и сроки службы деталей определяются на основании исследований и обобщений опыта эксплуатации автомобилей. Цель этих исследований и наблюдений — выявить такие режимы работы агрегатов и установить такую периодичность технического обслуживания, при которой износ был бы наименьшим, а срок службы деталей наибольшим.

Надежность. Элементы, определяющие надежность

Надежность — свойство объекта сохранять во времени в определенных пределах значения всех параметров, характеризующих способность реализовывать требуемые функции в заданных режимах и условиях использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Под параметром устанавливается отдельная выходная характеристика детали, сопряжения, сборочной единицы или автомобиля в целом, в качестве которой принимается один или несколько технологических показателей качества. Выход значения параметра за границы предельного значения определяется как отказ, если при этом происходит нарушение работоспособного состояния объекта, т.е. такого состояния, при котором значения всех параметров, определяющих его способность качественно исполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

Отказы, как правило, делят на внезапные и постепенные. Внезапные отказы определяются скачкообразным изменением значений одного или ряда параметров объекта. Они происходят в случайные моменты времени, которые наверняка прогнозировать невозможно, а можно лишь констатировать вероятность наступления или не наступления этого события с долей установленной вероятности. Постепенный отказ характеризуется постепенным видоизменением одного или нескольких параметров объекта. Например, однообразное возрастание износа деталей цилиндропоршневой группы двигателя, понижение топливной экономичности, к мощности. Деление отказов на постепенные и внезапные носит условный характер. Например, постепенное изнашивание рабочих поверхностей деталей коробки передач увеличивает величины зазоров и приводит к неожиданному самовыключению передачи.

Конструкционные части автомобилей делятся на ремонтируемые и неремонтируемые. Для первых в нормативно-технической и (или) конструкторской документации предусмотрено проведение рекситов, а для вторых не предусмотрено. Еще комплекс из качественных элементов, определяющих надежность изделий, обусловливается их безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью.

Безотказность — свойство объекта постоянно сохранять работоспособное состояние в течение определенного времени или наработки. Главными показателями безотказности являются: возможность безотказной работы (вероятность того, что в пределах заданной наработки отказ объекта не возникает); средняя наработка на отказ (отношение наработки восстанавливаемого объекта к среднему значению числа его отказов в течение этой наработки); параметр потока отказов (отношение среднего числа отказов восстанавливаемого объекта за любую малую его наработку к показателю этой наработки).

Долговечность — свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления максимального значения при принятой системе технического обслуживания и ремонта. К основным показателям долговечности относятся: средний ресурс (например, средняя наработка до капитального ремонта, средняя наработка от капитального ремонта до списания); гамма-процентный ресурс (наработка, в течение которой объект не достигнет предельного состояния с заданной вероятностью, выраженной в процентах) и другие показатели.

Ремонтопригодность — свойство объекта, содержащееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений; поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонта. Это свойство включает достаточно широкий круг требований к конструкции автомобиля, в том числе требование ремонтной технологичности. Под ремонтной технологичностью принято понимать такую конструктивную и технологическую организацию автомобиля, при которой учтена необходимость обеспечения минимальных затрат труда и средств на ремонт при обеспечении определенного ресурса за срок его службы.

Сохраняемость — способность объекта обеспечивать сохранность значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения и (или) транспортирования.