Что есть внутри двигателя

Принцип работы ДВС и его основные компоненты

У каждого из нас есть определенный автомобиль, однако лишь некоторые водители задумываются о том, как устроен двигатель автомобиля. Нужно понимать также, что полностью знать устройство двигателя автомобиля необходимо лишь специалистам, работающим на СТО. К примеру, у многих из нас есть различные электронные устройства, но это вовсе не означает, что мы должны понимать, как они устроены. Мы просто пользуемся ими по прямому назначению. Однако с машиной ситуация немного другая.

Все мы понимаем, что появление неполадок в двигателе автомобиля напрямую влияет на наше здоровье и жизнь. От правильной работы силового агрегата нередко зависит качество езды, а также безопасность людей, которые находятся в автомобиле. По этой причине, рекомендуем уделить внимание изучению данной статьи о том, как работает двигатель автомобиля и из чего он состоит.

История разработки автомобильного двигателя

В переводе с оригинального латинского языка двигатель или мотор означает «приводящий в движение». Сегодня двигателем называют определенное устройство, предназначенное для преобразования одного из видов энергии в механическую. Самыми популярными сегодня считаются двигатели внутреннего сгорания, типы которых бывают разными. Первый такой мотор появился в 1801 году, когда Филипп Лебон из Франции запатентовал мотор, который функционировал на светильном газе. После этого свои разработки представили Август Отто и Жан Этьен Ленуар. Известно, что Август Отто первым запатентовал 4-тактный двигатель. До нашего времени строение двигателя практически не изменилось.

В 1872 году состоялся дебют американского двигателя, который работал на керосине. Однако данную попытку трудно было назвать удачной, поскольку керосин не мог нормально взрываться в цилиндрах. Уже через 10 лет Готлиб Даймлер презентовал свой вариант двигателя, который работал на бензине, причем работал довольно неплохо.

Рассмотрим современные типы двигателей автомобиля и разберемся, к какому из них принадлежит ваша машина.

Типы автомобильных двигателей

Поскольку наиболее распространенным в наше время считают двигатель внутреннего сгорания, рассмотрим типы двигателей, которыми оснащаются сегодня почти все машины. ДВС – это далеко не наилучший тип двигателя, однако именно его используют во многих транспортных средствах.

Классификация двигателей автомобиля:

• Дизельные двигатели. Подача дизельного топлива осуществляется в цилиндры посредством специальных форсунок. Такие моторы не нуждаются в электрической энергии для работы. Она им нужна лишь для запуска силового агрегата.
• Бензиновые двигатели. Они бывают карбюраторными и инжекторными. Сегодня используется несколько типов систем впрыска и карбюраторов. Работают такие моторы на бензине.
• Газовые двигатели. В таких двигателях может использоваться сжатый или сжиженный газ. Такие газы получают с помощью преобразования дерева, угля либо торфа в газообразное топливо.

Работа и конструкция двигателя внутреннего сгорания

Принцип работы двигателя автомобиля – это вопрос, интересующий практически каждого автовладельца. В ходе первого ознакомления со строением двигателя все выглядит очень сложным. Однако в реальности, с помощью тщательного изучения, устройство двигателя становится вполне понятным. В случае необходимости знания о принципе работы двигателя можно использовать в жизни.

1. Блок цилиндров представляет собой своеобразный корпус мотора. Внутри него расположена система каналов, которая используется для охлаждения и смазки силового агрегата. Он используется в качестве основы для дополнительного оборудования, к примеру, картера и головки блока цилиндров.

2. Поршень, являющийся пустотелым стаканом из металла. На его верхней части расположены «канавки» для поршневых колец.

3. Поршневые кольца. Кольца, расположенные внизу, называются маслосъемными, а верхние – компрессионные. Верхние кольца обеспечивают высокий уровень сжатия или компрессию смеси топлива и воздуха. Кольца используются для обеспечения герметичности камеры сгорания, а также в качестве уплотнителей, предотвращающих попадание масла в камеру сгорания.

4. Кривошипно-шатунный механизм. Отвечает за передачу возвратно-поступательной энергии поршневого движения на коленчатый вал двигателя.

Многие автолюбители не знают, что на самом деле принцип работы ДВС является достаточно несложным. Сначала топливо попадает из форсунок в камеру сгорания, где оно смешивается с воздухом. Затем свеча зажигания выдает искру, которая вызывает воспламенение топливно-воздушной смеси, из-за чего она взрывается. Газы, которые формируются в результате этого, двигают поршень вниз, в процессе чего он передает соответствующее движение коленчатому валу. Коленвал начинает вращать трансмиссию. После этого набор специальных шестерён осуществляет передачу движения на колеса передней или задней оси (в зависимости от привода, может и на все четыре).

Именно так работает двигатель автомобиля. Теперь вас не смогут обмануть недобросовестные специалисты, которые возьмутся за ремонт силового агрегата вашей машины.

Монокристалл или лопатка для авиационного двигателя. Секрет технологии изготовления жаропрочных сплавов

Сегодня перед конструкторами всего мира стоит задача: повысить температуру в турбине, а значит, и жаропрочность авиационной лопатки.

Основная деталь турбины, принимающая на себя весь тепловой удар, – ее лопатка, от ее жаропрочности зависит работа всего двигателя. Как и из чего создают материалы, устойчивые к температурам в тысячу градусов Цельсия?

В России разработкой жаростойких частей реактивных двигателей вот уже много лет занимается Всероссийский институт авиационных материалов (ВИАМ).

Сегодня стоимость изготовления лопатки для авиационного двигателя сравнима с ценой легкового автомобиля. Ведь для ее создания используют дорогостоящее оборудование и редкие металлы, обладающие столь же редкими физическими свойствами. Самолеты должны служить не одно десятилетие, при этом оставаясь экономичными и сверхнадежными — любая, даже незначительная поломка может привести к трагедии.

Одной из самых наукоемких и сложных в изготовлении компонентов газотурбинных двигателей для авиации, морских судов, энергетики является лопатка турбины. Продукцию подобной точности и уровня производят только шесть стран в мире, т.к. она требует сложнейших расчетов при проектировании и очень высокой точности в изготовлении

Кроме России, только фирмы США (Pratt & Whitney, General Electric, Honeywell), Англии (Rolls-Royce) и Франции (Snecma) владеют технологиями полного цикла создания современных ТРД. То есть государств, производящих современные авиационные ТРД, меньше, чем стран, обладающих ядерным оружием или запускающих в космос спутники!

Генеральный директор Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ВИАМ), президент Ассоциации государственных научных центров «Наука», академик РАН Евгений Каблов: «Прежде всего по доводке конструкции важнейшей детали турбины — той самой охлаждаемой лопатки, которая работает при температуре газа перед турбиной на 400°С выше точки плавления материала самой лопатки. Я больше скажу. Способность государства производить литые охлаждаемые лопатки — показатель высочайшего уровня развития машиностроения».

Во время работы двигателя внутри турбины температура невероятно высока, огненная струя, вылетающая из реактивного сопла, наглядное тому подтверждение. На входе в турбину еще жарче, и чем горячее газ перед ней, тем мощнее и экономичнее работает двигатель.

Удивительно, но температура плавления металла, из которого состоит лопатка, на 400-500°C ниже, чем температура газа перед турбиной, но почему тогда она остается целой и невредимой в работающем двигателе?

Секрет жаростойкости в материала из которой сделана лопатка в особой технологии ее производства.

Раньше, лопатки из первых жаропрочных сплавов могли «летать длительно» лишь при температуре газа не более 800°C. Чтобы повысить рабочую температуру материала в него добавляли специальные элементы вольфрам, молибден, но они делали сплав настолько твердым, что штамповать его было невозможно.

Позже выяснилось, что примеси алюминия и титана в определенных пропорциях делают состав жаропрочным. Лопатки из такого сплава оказались более жизнеспособны. Проведенные в середине 50-х годов испытаний первых литых лопаток окончательно убедили скептиков в преимуществе этой технологии. ВИАМ стал базовым предприятием для разработки и изготовления жаропрочных сплавов и лопаток турбин, с тех пор технология производства лопаток постоянно совершенствуется.

Стоимость изготовления лопатки для авиационного двигателя сравнима по стоимости с легковым автомобилем. Ведь для ее создания используют дорогостоящее оборудование и редкие металлы, обладающие редкими физическими свойствами.

Редкие металлы, которые применяют при изготовлении лопаток для авиационного двигателя – это цирконий, молибден, ванадий, бериллий, рений. Средняя стоимость сплава без рения составляет где-то от миллиона до двух миллионов рублей за тонну. Стоимость ренийсодержащего сплава — 12 миллионов рублей за тонну.

Легирующие элементы связываются в виде γ’-фазы обычно содержат алюминий и титан (т.е. Ni3(Al, Ti)). Для получения требуемых жаропрочных характеристик, их объем в сплаве должен быть не менее 60%.

Вводя в состав сплава рений (Re) увеличивают на порядок коэффициент диффузии, при введении рутения (Ru) обеспечивается равномерное распределение легирующих элементов, т.е. каждый элемент сплава имеет свое особое функциональное значение.

Процесс изготовления лопатки

Плавка

Все необходимые компоненты для сплава, предварительно хорошо высушив, загружают в индукционную печь, внутри которой создается вакуум. В процессе выплавки состав рафинируется, очищается от различных примесей и нежелательных элементов.

Химический анализ

В лаборатории химического анализа пробный образец распиливают на части и помещают рентгенофлуоресцентный спектрометр, который определяет наличие и точные пропорции всех элементов сплава. Если полученный опытный состав не соответствует заданным параметрам его или дорабатывают или бракуют, отправляя на переплавку. Если все в порядке, то отливают формы — цилиндрические болванки, которые называются шестовыми заготовками.

Механические испытания

Образец сплава в течение нескольких суток медленно растягивают, чтобы определить время и условия при которых металл начнет деформироваться и разрушаться. Обычно контрольные испытания проводятся при температура 975°C -1000°C, их продолжительность при испытании на длительную прочность от 40 до 100 часов. Если образец выдерживает это время испытаний и разрушается не ранее обусловленных в ТУ времени для разрушения, то они считаются успешно завершёнными, это значит, что данная плавка металла обладает необходимыми качествами.

Также опытный образец тестируют на механическую прочность — «разрывают» пополам, при этом измеряют усилия потраченные на эту операцию.

Для материала, из которого будут изготовлены лопатки, предел прочности материала (максимальное напряжение которое выдерживает материал при нагружении до разрыва) составляет порядка 120-150 кг/мм 2 .

Требования к физическим свойствам жаропрочного сплава очень жесткие и если хотя бы один из образцов не выдерживает испытаний, то вся партия шихтовых заготовок бракуется, отправляясь на переплавку! Прошедший лабораторный тест сплав попадет в печь, но уже для того чтобы его расплавили и отлили в специальные формы.

Форма для отливки будущей лопатки

Сначала из воска выплавляют модель, внутрь которой помещаются термостойкие керамические стержни с различными отверстиями, именно они сформируют будущие полости лопатки с множеством каналов.

Во время работы двигателя внутри лопатки и по ее поверхности постоянно циркулирует поток воздуха. Во внутреннюю полость лопатки дополнительно подается воздух, который охлаждает ее на 100-150°C, что увеличивает ресурс и тягу двигателя. Керамический стержень обязательно удаляют, после того, как лопатка выплавлена.

Сложная система вентиляции позволяет лопатке работать при температуре превышающей ее температуру плавления. При такой степени охлаждения получают беспроблемную работу при температуре горения газа 2000 кельвинов.

Изготовленная восковая модель, после чего форма сушится, обжигается и устанавливается в печь для дальнейшей заливки в нее металла. Внутри готовой формы остаются только керамические стержни и каналы по которым лопатка будет заполняться расплавленным металлом.

Уникальный процесс литья

Литье происходит в вакуумной индукционной печи. При этом металл должен застыть особым образом чтобы образовать один неделимый кристалл, тогда лопатка будет сверхпрочной. Уникальность технологии производства лопаток состоит в литье, при котором происходит направленная кристаллизация.

В едином кристалле нет, как говорят металлурги, «зерен мелких частичек» на стыке которых могут скапливаться легкоплавкие примеси, понижающие прочность сплава. Итог : лопатка представляет из себя монокристалл, т.е. он состоит из «монолитного зерна», а значит, он прочен.

Ресурс работы современных лопаток порядка 1000 часов (межремонтный), а вот ресурс лопаток двигателя ПД-14 уже 4000 часов (межремонтный) и срок службы – 20000 часов.

Чтобы «вырастить» монокристалл, форму с расплавленным составом постепенно погружает у ванну с другим расплавленным металлом, но более низкой температуры. Внутри формы температура, как правило, 1500-1600°C, а температура жидкого алюминия 600-700°C, за счет разницы температур на границе раздела «жидкий металл-керамика» создается достаточно высокие градиенты.

Специальный защитный слой

На лопатку наносится жаростойкое покрытие, затем промежуточной (так называемый переходный слой), на этом слое формируют керамическое покрытие.

Это делается в специальной лаборатории при помощи сложной плазменной установки. Лопатки перед напылением загружаются в цилиндрическую камеру из которой вакуумным насосом откачивают воздух. Процесс ионно-плазменного испарения и напыления чем-то напоминает сварку.

На поверхности испаряемого электрода, из которой изготовлен материал покрытия, образуются так называемые катодные пятна толщиной в несколько микрон. Это позволяет испарять материал без образования жидкой фазы. То есть состав материала покрытиями переносится в виде плазменного потока на поверхность детали, образует слой который постоянно уплотняется заряженными частицами металлов которые присутствуют в плазме.

Тело лопатки со всех сторон равномерно покрывается защитным слоем из специального состава толщиной в 0,1 микрон. Таких слоев на деталь можно наносить столько сколько потребуется. Это покрытие обеспечивает защиту в условиях термоциклирования.

Лопатка турбины проходит более 18 операции контроля. Готовые лопатки крепятся к металлическому несущему диску, который тоже состоит из жаропрочного сплава.

Во всем мире диски для авиадвигателей штампуют в вакууме, это трудоёмкий и дорогостоящий процесс. Специалисты ВИАМ покрывают заготовку для диска стеклоэмалевым покрытием, которое обволакивает его, не соприкасаясь с поверхностью будущего диска.

Почему антифриз попадает в двигатель

Содержание

• Как понять, что антифриз попал в двигатель
• Причины попадания охлаждающей жидкости в двигатель
• Какие действия можно предпринять, если антифриз попал в двигатель
• Последствия проникновения охлаждающей жидкости в масло

Почему антифриз попадает в двигатель? Такой вопрос может возникнуть неожиданно. Ведь совершенно непонятно, как это возможно. Система охлаждения имеет множество элементов, которые должны предотвращать такие проблемы. Давайте разберемся вместе, почему же антифриз попадает туда, куда не нужно.

Как понять, что антифриз попал в двигатель

• Количество охлаждающей жидкости уменьшается, притом что она не вытекает из авто.
• Мотор транспортного средства работает неравномерно, а двигатель троит.
• На щупе остаются белесые следы антифриза.
• На открытой клапанной крышке есть белый налет, а также внутри головки блока цилиндров есть белые пятна.
• На больших оборотах двигателя в расширительном бачке есть пузырьки воздуха, а на поверхности наблюдаются подтеки смазки.
• В поддоне, на картере, под головкой и на свечах зажигания виден антифриз.
• Выхлоп имеет белый цвет и визуально похож на пар. Концентрация выхлопных угарных газов повышена.
• Моторное масло или смазочный материал быстро темнеет.

Причины попадания охлаждающей жидкости в двигатель

Если выяснилось, что антифриз все же попал или попадает в смазочную жидкость, то нужно определить, почему так происходит. Есть несколько основных причин. К ним обычно относятся:

• выход из строя прокладки головки блока цилиндров (ГБЦ). Она может быть изношена, деформирована или пробита. В таком случае для антифриза не будет никаких преград и он протечет в смазку. Заметить следы незваного гостя можно на свечах зажигания: на них будет белесый подтек охлаждающей жидкости;
• прокладка ГБЦ некачественно установлена. Болты головки могут быть несильно затянуты либо, наоборот, быть перетянуты;
• отсутствие герметичности теплообменника. Иногда со временем его прокладки приходят в негодность, а крепления разбалтываются;
• деформация головки ГБЦ. Обычно это происходит в результате перегрева или тяжелых условий эксплуатации;
• плохое качество антифриза. Охлаждающая жидкость может замерзать при небольших отрицательных температурах. В результате оттаивания антифриза иногда происходит повреждение головки блока. Некачественная охлаждающая жидкость может приводить к разрушению и появлению ржавчины на гильзах цилиндров;
• жидкостный нанос установлен неправильно или забит.

Какие действия можно предпринять, если антифриз попал в двигатель

В зависимости от причины проникновения охлаждающей жидкости в масло следует предпринимать конкретные действия. В таблице ниже представлены основные варианты.

Последствия проникновения охлаждающей жидкости в масло

В той или иной степени все перечисленные ниже последствия могут приводить к капитальному ремонту двигателя, если вовремя не устранить проблему.

При попадании антифриза в масло происходит изменение смазочных и защитных свойств последнего. Присадки могут предохранять двигатель от сухого трения. Как правило, они обеспечивают оптимальную работоспособность мотора при разных температурах окружающей среды. При попадании в масло антифриза эти присадки разрушаются, вследствие чего двигатель начинает быстро изнашиваться.

При попадании охлаждающей жидкости в масло может появиться стук в распределительном и коленчатом вале. Это происходит из-за стирания фрикционного слоя вкладышей. Под микроскопом на них обычно видны белые шарики соли, которые образуются в результате химической реакции при взаимодействии антифриза и присадок масла. Именно они являются причиной коррозии и стирания вкладышей. Во время работы двигателя масло разогревается, вследствие чего разрушительная реакция ускоряется.

При попадании антифриза в двигатель маслянистая основа теряет свои защитные свойства. Маслянистые присадки лучше растворяются в воде. Большинство антифризов имеют водную основу. Даже небольшое количество такой жидкости может уничтожать большой процент присадок.

Чтобы своевременно устранить такие неисправности, рекомендуется регулярно делать диагностику состояния двигателя и системы охлаждения. Также можно покрыть двигатель серебряной краской, которая способна выдерживать высокие температуры.

Поддержка

10 простых советов по продлению срока службы двигателя

«Вечный двигатель» или 10 советов, как продлить его срок службы

Искать ответ на вопрос как долго вам прослужит электродвигатель нужно не в ходе его эксплуатации, а намного раньше. Правильный выбор машины с учетом условий и регулярности ее применения — верный залог того, что она будет работать долго, надежно и эффективно. При этом, конечно, не стоит забывать о соблюдении рекомендаций по эксплуатации, грамотном монтаже и профессиональном обслуживании машины. Именно эти параметры будут определяющими в продолжительности ее жизни.

Теперь рассмотрим каждый из них подробнее и дадим еще несколько советов, на что стоит обратить внимание при эксплуатации электродвигателя, чтобы срок его службы был максимально долгим.

1. Покупайте правильный электродвигатель

Чтобы не приобрести очередную «головную боль» (в виде электродвигателя) на свой объект, посоветуйтесь со своими механиками. Именно эти люди будут сутки напролет обхаживать и заботиться о двигателях, чтобы машина не подвела в самый неподходящий момент. Они профессионалы и подберут то, что необходимо, а не то, что дешево или выгодно. Они умеют правильно, и главное — технически грамотно:

• определить производителя и серию двигателя;
• указать необходимую мощность и обороты;
• уточнить вопрос по рабочему напряжению, способу монтажа, климатическому исполнению;
• обратить внимание на значения КПД и cos φ;
• указать дополнительные требования к машине.

В том случае, если вы живете по правилу — доверяй, но поверяй — можете совершенно бесплатно получить необходимые рекомендации у наших специалистов.

2. Установите прямую связь со специалистами завода-изготовителя

Это позволит вам напрямую с разработчиками электродвигателя технически грамотно и быстро решать все вопросы, связанные с обслуживанием и ремонтом. Предоставляя обратную связь производителю, вы, хотите того сами или нет, делаете неоценимый вклад в повышения уровня качества производимой производителями продукции.

3. Соблюдайте технику безопасности при проведении монтажных работ и советы по эксплуатации

Установка электродвигателя производится, как правило, с помощью кранов или ручных лебедок, а также талей и других устройств, расположенных над местом его эксплуатации. Обязательно проверяйте возможности их нагрузки!

Также не забывайте, что центровка электродвигателей с технологической машиной, проверка воздушных зазоров, замена смазки в подшипниках, подгонка и регулировка щеток у электродвигателя с фазным ротором, проверка сопротивления изоляции обмоток должны происходить только при отключенном рубильнике, вынутых плавких вставках предохранителей на питающей линии с вывешиванием запрещающего плаката на рубильнике.

При монтаже необходимо обратить особое внимание на состояние электродвигателя и не допускать использования инструмента, имеющего дефекты.

4. Своевременно выполняйте регламентные работы

В первую очередь, проводите регулярный внешний осмотр во время работы двигателя. Эта мера носит профилактический характер, но очень важна. Она позволит предупредить возникновение неисправностей и, как следствие, предотвратить сбой в работе. Во время проведения осмотра очищается поверхность электродвигателя, производится затяжка болтовых соединений и крепления заземлений.

Не менее важно проведение работ по контролю основных параметров электрической машины. Сюда входят замер токов и проверка их на соответствие заводским параметрам. Перегрузка двигателя значительно сокращает срок его службы. Также необходимо убедиться в отсутствии посторонних шумов и вибрации, в том, что двигатель смазан, а его температура не превышает допустимые нормы (подробнее п. 7, 10).

5. Выбирайте энергоэффективные двигатели

Основным показателем энергоэффективности электродвигателя является его коэффициент полезного действия (далее КПД), который рассчитывается по формуле:

где Р2 — полезная мощность на валу электродвигателя,

Р1 — активная мощность, потребляемая электродвигателем из сети,

ΔP — суммарные потери, возникающие в электродвигателе.

Как мы видим, чем выше КПД (и соответственно ниже потери), тем меньше энергии потребляет электродвигатель из сети для создания полезной мощности.

Согласно эмпирическому закону срок службы изоляции уменьшается в два раза при увеличении температуры на 100 °C. Таким образом, срок службы двигателя с повышенной энергоэффективностью несколько больше, так как потери и нагрев меньше.

6. Применяйте электродвигатели с преобразователями частоты

Преобразователи частоты позволяют регулировать скорость вращения электродвигателя за счет изменения входной частоты. Это позволяет сэкономить как минимум 30% электроэнергии по сравнению с традиционными способами управления двигателями. Например, если снизить рабочую частоту всего на 20% (с 50 до 40 Гц), то потребление электроэнергии уменьшится вдвое!

Помимо энергосбережения преобразователи частоты увеличивают срок службы электродвигателя, повышают надежность всей системы, не требуют технического обслуживания.

7. Контролируйте температуру двигателя

Нормативный срок службы электродвигателя определяется допустимой температурой нагрева его изоляции. В современных двигателях применяется несколько классов изоляции, допустимая температура нагрева которых составляет:

• Класс В — 130 °C,
• Класс F — 155 °C,
• Класс H — 180 °C.

Превышение допустимой температуры ведет к преждевременному разрушению изоляции и существенному сокращению срока его службы.

8. Следите за обмоткой электродвигателя

Здесь есть два варианта развития событий:

• обрыв обмотки в треугольнике,
• обрыв обмотки в звезде.

Рассмотрим каждый из них.

Обрыв обмотки в «треугольнике». Из практики известно, что оборванная обмотка никак не мешает нормальной работе электродвигателя. Оставшиеся две обмотки берут на себя всю мощность через подсоединение к сети по топологии «открытый треугольник». В результате двигатель набирает обороты, держит нагрузку, но происходит чрезмерный нагрев двух подключенных фаз. При относительно долгой эксплуатации асинхронного силового агрегата под нагрузкой на валу в таком неверном режиме включения происходит неминуемое выгорание задействованных обмоток статора.

Обрыв обмотки в «звезде». Обрыв обмотки статора в трехфазном электродвигателе, включенном в сеть по топологии «звезда», приводит к тому, что машина отказывается запускаться, если ее остановить. Двигатель греется, издает неприятный гул, вибрирует ротором, но не запускается. Обрыв обмотки приводит к тому, что не образуется вращающееся магнитное поле. Безусловно, двигатель можно запустить, но для этого необходимо предварительно раскрутить вал ротора. Естественно, возрастает электропотребление, шум, а также общий износ двигателя.

Единственно верное решение проблемы обрыва обмотки — это нахождение дефектной обмотки и ее перемотка. Любая скрутка, спайка внутри обмотки неприемлема. Лучше и надежнее перемотать всю обмотку, сохраняя число витков, а также сечение обмоточной проволоки.

9. Особое внимание — аварийный режим!

Многолетний опыт эксплуатации электродвигателей показал, что большинство существующих защит не обеспечивают безаварийную работу электродвигателя. Например, тепловые реле рассчитывают на длительную перегрузку 25-30% от номинальной. Но чаще всего они срабатывают при обрыве одной фазы при нагрузке 60% от номинальной. При меньшей нагрузке реле не срабатывает, электродвигатель продолжает работать на двух фазах и выходит из строя в результате перегрева изоляции обмоток.

Правильный выбор защитного устройства — это важный фактор в обеспечении безопасной эксплуатации электродвигателя. Приборы защиты электродвигателя от аварийных режимов можно разделить на несколько видов:

• тепловые защитные устройства — тепловые реле, расцепители;
• защитные устройства от сверхтоков — плавкие предохранители, автоматы;
• термочувствительные защитные устройства — термисторы, термостаты;
• защита от аварий в электросети — реле напряжения и контроля фаз, мониторы сети;
• приборы МТЗ (максимальной токовой защиты), электронные токовые реле;
• комбинированные устройства защиты.

При выборе релейной защиты проконсультируйтесь со специалистом.

10. Обращайте внимание на вибрацию и шум

Обращайте самое пристальное внимание на такие параметры электрической машины как вибрация и шум. Если они не в пределах нормы, то свидетельствуют о механической неисправности. Очень важно вовремя уловить данные изменения в работе машины, определить причины возникновения, и конечно же устранить их.

Если самостоятельно решить данный вопрос не получается, рекомендуем обращаться напрямую к производителям, обладающим необходимым оборудованием, и специалистам, регулярно решающими подобного рода задачи. Это сэкономит вам время и деньги!