0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Чем заварить двигатель автомобиля

Цилиндр и поршень как основные элементы автомобильного двигателя

  1. Что такое цилиндр и поршень?
  2. Из чего изготавливают цилиндры и поршни?
  3. Охлаждение ЦПГ
  4. Система смазки цилиндров
  5. Неисправности при эксплуатации

Цилиндр и поршень являются одними из основных деталей любого двигателя внутреннего сгорания. Нижняя плоскость ГБЦ, днище поршня и стенка цилиндра образуют замкнутую полость, где происходит сгорание топливно-воздушной смеси. Поршень, который находится в цилиндре, преобразует энергию образовавшихся газов в поступательно движение, тем самым приводя в движение коленчатый вал.

Цилиндр и поршень прирабатываются в ходе эксплуатации автомобиля, обеспечивая эффективность и наилучшие режимы работы двигателя.

В данной статье мы подробно рассмотрим пару «цилиндр-поршень»: конструкцию, функции, условия их работы, а также проблемы, которые могут возникнуть при эксплуатации ЦПГ.

Что такое цилиндр и поршень?

Современные двигатели могут иметь от 2 до 16 цилиндров, которые объединены в блок цилиндров. От количества цилиндров зависит мощность ДВС.

Внутренняя часть цилиндра является его рабочей поверхностью и называется гильзой, а внешняя, которая составляет единое целое с корпусом блока – рубашкой. По каналам рубашки циркулирует охлаждающая жидкость.

Внутри цилиндра совершает возвратно-поступательное движение поршень. Он передает энергию давления газов на шатун коленвала, герметизирует камеру сгорания и отводит из нее тепло. Состоит поршень из днища (головки), уплотняющих колец и направляющей части (юбки).

Поршни для бензиновых двигателей имеют плоское днище. Они меньше нагреваются при работе и проще в изготовлении. Они могут обладать специальными канавками, которые способствуют полному открытию клапанов. В дизельных двигателях поршни имеют специальную выемку заданной формы на дне. Она служит для того, чтобы воздух, поступающий в цилиндр, лучше смешивался с топливом.

Плотность соединения поршня и цилиндра обеспечивают поршневые кольца. Их расположение и количество зависит от типа и назначения двигателя. Наиболее часто встречающееся исполнение – одно маслосъемное и два компрессионных кольца.

Компрессионные кольца предотвращают попадание газов в картер двигателя из камеры сгорания и отводят тепло к стенкам цилиндра от головки поршня. По форме они бывают коническими, бочкообразными и трапециевидными.

Верхнее компрессионное кольцо изнашивается быстрее других, поэтому его наружная поверхность подвергается напылению молибдена или пористому хромированию. Благодаря такой подготовке первое кольцо становится более износостойким и лучше удерживает моторное масло. Другие уплотняющие кольца покрываются слоем олова для улучшения приработки к цилиндрам.

Маслосъемное кольцо служит для удаления излишков масла со стенок цилиндра, тем самым предотвращая их попадание в камеру сгорания. Через специальные отверстия в стенках поршня масло попадает внутрь последнего, а затем направляется в картер.

Направляющая часть (юбка) поршня может быть конусообразной или бочкообразной. Такая конструкция позволяет компенсировать расширение при воздействии высоких температур. На юбке находится отверстие с двумя бобышками, где крепится поршневой палец трубчатой формы, соединяющий поршень с шатуном.

Палец поршня может устанавливаться следующим образом:

Свободный ход в бобышках поршня и головке шатуна (плавающие пальцы)

Вращение в бобышках поршня и фиксация в головке шатуна

Вращение в головке шатуна и фиксация в бобышках поршня

Шатун соединяет поршень с коленвалом. Его верхняя головка движется возвратно-поступательно, а нижняя вращается совместно с шатунной шейкой коленчатого вала, стержень совершает сложное колебательное движение. При работе шатун подвергается растяжению, изгибу и сжатию, поэтому его производят жестким и прочным, а, чтобы уменьшить инерционные силы – легким.

Из чего изготавливают цилиндры и поршни?

Материалы, используемые при производстве деталей ЦПГ, должны обладать высокой механической прочностью, хорошей теплопроводностью, малой плотностью, незначительным коэффициентом линейного расширения, антифрикционными и антикоррозионными свойствами.

Цилиндры изготавливают из чугуна или стали с различными присадками. Это нужно для того, чтобы детали могли выдержать высокие нагрузки. Сегодня блоки цилиндров чаще всего производят из алюминия, а внутренние части цилиндров – из стали, благодаря чему вес конструкции снижается.

Поршни внутри цилиндра двигаются с высокой скоростью и подвержены воздействию высоких давлений и температур. Изначально для производства этих деталей использовался чугун, но с развитием технологий основным материалом для поршней стал алюминий. Это позволило обеспечить меньшую нагрузку на поршни, лучшую теплоотдачу и рост мощности ДВС.

На современных автомобилях, особенно с дизельными двигателями, используются сборные стальные поршни. Они весят меньше алюминиевых, а за счет меньшей компрессионной высоты позволяют использовать шатуны большей длины, тем самым снижая боковые нагрузки в паре «цилиндр-поршень».

Для производства поршневых колец используется высокопрочный серый чугун с добавлением хрома, молибдена, никеля или вольфрама. Эти материалы улучшают приработку элементов и обеспечивают их высокую износо- и термостойкость.

Некоторые производители автокомпонентов для снижения потерь на трение покрывают боковую поверхность поршней специальными материалами на основе графита или дисульфида молибдена. Однако со временем заводское покрытие разрушается и ему требуется восстановление.

Одним из самых эффективных средств для восстановления антифрикционного слоя или нанесения материала на новые поршни является покрытие поршней MODENGY для деталей ДВС. Состав на основе высокоочищенного дисульфида молибдена и графита имеет практичную аэрозольную упаковку с оптимальными параметрами распыления.

Материал равномерно наносится на юбки поршней, не требует высоких температур для полимеризации и создает на поверхности сухую смазочную пленку, которая в течение длительного времени снижает износ и препятствует образованию задиров.

Для подготовки поверхностей перед нанесением покрытия рекомендуется провести их обработку Специальным очистителем-активатором MODENGY. Он убирает все загрязнения с деталей и обеспечивает прочное сцепление покрытия с основанием.

Охлаждение ЦПГ

При работе двигателя выделяется огромное количество тепла. Например, температура сгоревших газов может достигать +2000 °C. Именно поэтому цилиндро-поршневая группа нуждается в эффективном охлаждении.

В современных двигателях система охлаждения может быть жидкостной или воздушной. В первом случае цилиндры ДВС покрыты снаружи большим количеством специальных ребер, которые охлаждаются искусственно созданным или встречным потоком воздуха.

Жидкостное охлаждение подразумевает охлаждение цилиндров при помощи охлаждающей жидкости, которая циркулирует в толще блока снаружи цилиндров. Нагретые элементы отдают часть тепла ОЖ, которая затем попадает в радиатор, охлаждается и заново поступает к цилиндрам.

Система смазки цилиндров

Если внутри цилиндра отсутствует смазочный материал, поршень будет заклинивать, что со временем приведет к поломке двигателя. Для удержания моторного масла на внутренних поверхностях цилиндров на них наносят микросетку при помощи хонингования.

Благодаря этому на стенках всегда находится некоторое количество масла, что снижает трение между поршнем и цилиндром, а также способствует отведению излишков тепла внутри ЦПГ.

Неисправности при эксплуатации

Даже, если эксплуатация автомобиля была правильной и все жидкости менялись вовремя, со временем все равно могут возникнуть проблемы с цилиндро-поршневой группой. Их основная причина заключается в сложных условиях работы ЦПГ.

Высокие нагрузки и температуры приводят к:

Деформации посадочных мест под гильзу

Разрушению, залеганию, закоксовыванию колец

Задирам на юбках поршней из-за сужения зазора между поршнем и цилиндром

Возникновению пробоин, трещин, сколов на рабочих поверхностях цилиндров

Оплавлению или прогару днища поршней

Различным деформациям на теле поршней

Эти и другие неисправности ЦПГ неизбежно возникают при перегреве ДВС, который может быть вызван неисправностью термостата, помпы или разгерметизацией системы охлаждения, сбоями в работе вентилятора охлаждения радиатора, самого радиатора или его датчика.

Читать еще:  Двигатель seba технические характеристики

Определить проблемы в работе цилиндро-поршневой группы можно отметив увеличение расхода масла, ухудшение запуска двигателя, снижение мощности, возникновение стука и шума при работе ДВС. Подобные моменты не следует игнорировать, так как неисправности в ЦПГ неизбежно приведут к дорогостоящему ремонту.

Точно определить состояние поршней и цилиндров позволяет разборка ЦПГ, а также осмотр других систем автомобиля, например, воздушного фильтра. Помимо этого, в ходе диагностики производится замер компрессии в цилиндрах, берутся пробы масла из картера и т.п.

Ресурс ЦПГ зависит от типа двигателя, его режима эксплуатации, сервисного обслуживания и других параметров. В среднем для отечественных автомобилей он составляет около 200 тыс. км, для иномарок – до 500 тыс. км. Существуют так называемые «двигатели-миллионники», ресурс которых может превышать 1 млн. км пробега.

Ремонт цилиндро-поршневой группы двигателя включает в себя замену компрессионных и маслосъемных колец, восстановление и расточку цилиндров, установку новых шатунов и поршней.

Износ цилиндров определяется при помощи специального прибора – индикаторного нутрометра. Сколы и трещины на стенках заваривают или заделывают эпоксидными пастами.

Новые поршни подбираются по массе и диаметру к гильзам, а поршневые пальцы – к втулкам верхних головок шатунов и поршням. Шатуны предварительно проверяют на предмет повреждений и при необходимости восстанавливают или заменяют.

Примеры восстановления чугунных деталей

Блок цилиндров двигателя ГАЗ-52: Трещина в стенке рубашки охлаждения в полости клапанной коробки.

Технические требования: должны быть обеспечены прочность и герметичность соединения, шов не должен возвышаться над основной поверхностью более чем на 2-3 мм.

Наиболее целесообразно трещину заварить полуавтоматической сваркой проволокой ПАНЧ-11. Разделку канавки вдоль трещины производят методом высверливания несквозных отверстий диаметром 6-7 мм. Глубина сверлений не должна превышать 2-3 мм. В случае, если трещина своими концами подходит близко к отверстию под толкатель с одной стороны, а с другой — к гнезду для клапанной пружины, то в этих местах накладывают «сварочные замки».

Для «сварочных замков» предварительно производят разделку канавки.

Отступив на 9-10 мм от отверстия под толкатель и от гнезда под клапанную пружину, сверлом диаметром 6-7 мм делают перекрывающие друг друга 3-4 сверления на глубину 2-3 мм. Разделанные таким образом канавки должны быть перпендикулярны к трещине и сваривают их в первую очередь. Длина «шва-замка» не должна превышать 12-14 мм. Сварка ведется при короткой дуге без отрыва, за один проход.

Смысл наложения «сварочных замков» на концах трещины заключается в том, чтобы не дать трещине распространиться дальше. Это достигается наложением поперечных швов, после наплавки которых чугун при охлаждении сжимается, затягивая и фиксируя в этом положении стенку блока цилиндров на расстоянии 5-7 мм от «замка» в сторону трещины.

Далее заваривают основную трещину. Сварку ведут короткими участками обратноступенчатым способом. Отступив от поперечного шва на 10-15 мм, накладывают шов, заходящий на поперечный. После короткой паузы, когда шов остынет до 50-60°С, снова отступив на 10-15 мм в этом же направлении, накладывают шов на второй участок с таким расчетом, чтобы конец шва заходил на начало шва первого участка. И так до полной заварки трещины.

Сварку производят при вылете электродной проволоки из наконечника горелки на 10-12 мм при силе сварочного тока 80-90 А и напряжении 16-17 В.

После сварки шов следует проковать по всей длине. Затем блок цилиндров испытывают на гидравлическом стенде под давлением 0,4 МПа в течение 2-3 мин. Течь воды или запотевание шва не допускается.

Блок цилиндров двигателя ЗИЛ-130: Трещины различного месторасположения и длины в наружной стенке рубашки охлаждения.

Технические требования: должна быть обеспечена прочность и герметичность соединения.

Метод восстановления блока цилиндров выбирают в зависимости от характера дефекта. Чаще всего трещины в блоках цилиндров ЗИЛ появляются в результате размораживания рубашки охлаждения. В этом случае на стенке образуется несколько трещин. Блок цилиндров, имеющий такой дефект, восстанавливают методом наложения на поврежденное место заплаты, перекрывающей все трещины.

Заплату вырезают из малоуглеродистой стали толщиной 2-2,5 мм. Размеры заплаты должны быть такими, чтобы при наложении шва на блок цилиндров все трещины были перекрыты не менее чем на 15-20 мм. Обычно заплату вырезают с таким расчетом, чтобы ее края лежали на более толстых и менее напряженных местах блока подгоняют заплату к блоку так, чтобы края были плотно прижать; к стенке детали, а середина была несколько выпуклой. Поверхность блока в местах прилегания краев заплаты защищают до металлического блеска на ширину 15-20 мм.

Для полного слива воды из рубашки охлаждения и предотвращения ее замерзания между поврежденной стенкой и заплатой в нижней части стенки блока немного выше уровня приварки заплаты просверливают 3-5 отверстий диаметром 8-10 мм.

Заплату приваривают «холодной» электродуговой сваркой электродами ОЗЧ или МНЧ диаметром 3 мм. Сначала края заплаты плотно прижимают к блоку и прихватывают по всему периметру с промежутками 75-100 мм. Приварку заплаты ведут короткими участками длиной 30-40 мм обратноступенчатым способом вразброс по всему периметру заплаты. Нельзя допускать перегрева металла, иначе рядом со швом может возникнуть новая трещина.

В случае применения электродов диаметром 3 мм сварку ведут на следующем режиме: сила сварочного тока 90-110 А, длина дуги 3-4 мм. После наложения каждого участка шва его следует проковать. Наложенный шов зачищают до удаления бугорков, после чего герметизируют эпоксидной композицией.

Блок цилиндров двигателя автомобиля ГАЗ-52: Трещины на плоскости прилегания газопровода, выходящие концами на плоскость прилегания головки блока.

Технические требования: должна быть обеспечена прочность и герметичность соединения, шов должен быть зачищен заподлицо с основным металлом. Должны быть сохранены резьбовые отверстия под шпильки крепления головки блока.

Подготовка блока к сварке заключается в разделывании канавки вдоль трещины на плоскости прилегания газопровода, защите резьбовых отверстий от попадания в них расплавленного металла, подготовке металла к сварке в окнах водяной рубашки.

Канавку вдоль трещины разделывают на глубину 3-4 мм и ширину 6-7 мм. Чтобы не повредить резьбу, в отверстия вставляют графитовые стержни. Загрязненный металл в области окон рубашки охлаждения удаляют выжиганием. Операцию выполняют при обычных режимах, но при более длинной дуге (раза в полтора длиннее нормальной).

Дефект устраняют электродами ОЗЧ (лучше всего ОЗЧ-6) при силе сварочного тока 100-150 А. Сначала заваривают трещины на плоскости разъема с головкой блока, затем блок цилиндров поворачивают на столе так, чтобы сверху находилась плоскость прилегания газопровода, и заваривают вторую трещину. Первый слой шва накладывают капельно-порционным методом, второй и третий — обратноступенчатым, короткими участками длиной 20-25 мм. Швы проковывают сразу же после обрыва дуги.

После сварки швы зачищают заподлицо с основным металлом, вытаскивают графитовые пробки и прогоняют резьбовые отверстия. Затем блок цилиндров проверяют на гидроиспытательном стенде под давлением 0,3-0,4 МПа. Течь воды или запотевание не допускается.

Крышка стартера со стороны привода (СТ08-3708400): Облом ушка фланца.

Деталь изготовлена из чугуна СЧ 35-10, твердость НВ143, не более. Технические требования: должны быть обеспечены высокая прочность восстановленного ушка фланца, возможность обработки сварного шва режущим инструментом.

Дефект наиболее целесообразно устранять газовой сваркой, позволяющей получить наплавленный металл по свойствам, близким к основному металлу.

Читать еще:  Двигатель аир температура эксплуатации

Если обломанная часть сохранилась, то для ее приварки делают скос кромок в месте излома детали и в обломанной части. При этом оставляют нетронутыми места, которые обеспечивают правильную постановку обломанной части детали. Но чаще обломанная часть не сохраняется. В таких случаях место излома зачищают шлифовальным кругом до полного удаления задетого обломом отверстия.

При сварке деталь располагают так, чтобы дефектное место было вверху и сварку можно было производить в нижнем положении. В качестве присадочного металла для устранения данного повреждения используют чугунные прутки марки Б диаметром 6 мм. Возможно также применение прутков, отлитых из выбракованных чугунных деталей аналогичного состава, или негодных поршневых чугунных колец.

На горелку устанавливают наконечник номер 4 или 5. Наплавку обломанной части ведут восстановительной зоной нейтрального пламени. Сначала нагревают докрасна поверхность излома и посыпают ее флюсом, в качестве которого используют прокаленную буру. Как только появляется ванночка, приступают к наплавке присадочного металла, который наращивают до тех пор, пока ушко не примет первоначальной формы. Затем прилив зачищают и по шаблону (кондуктору) сверлят отверстие.

Блок цилиндров двигателя ГАЗ-52: Пробоина в главной масляной магистрали.

Технические требования: должна быть обеспечена герметичность канала в месте пробоины.

Небольшую пробоину в масляном канале (площадью менее 100 мм 2 ) заваривают электродуговой сваркой электродом ОЗЧ-6. Перед этим в отверстие против пробоины вставляют графитовый стержень, имеющий диаметр на 0,5 мм меньше масляного канала. Это предотвращает стекание расплавленного металла в канал и избавляет от проведения дополнительной операции по рассверливанию отверстия. После заварки пробоины графитовый стержень выбивают.

Небольшую пробоину можно также заделать эпоксидной композицией. Для предотвращения затекания композиции в канал туда напротив пробоины вставляют деревянную пробку, обмотанную бумагой. Для увеличения прочности соединения эпоксидную композицию армируют двумя-тремя слоями стеклоткани. Толщина слоя эпоксидной композиции должна быть такой же, как сама стенка канала. После отверждения композиции деревянный штырь выбивают и канал прочищают ершом.

Блок цилиндров, в котором пробоина превышает 100 мм 2 , восстанавливают следующим образом. В масляный канал сначала забивают стальную или алюминиевую трубку, имеющую наружный диаметр на 0,1 мм меньше отверстия канала и толщину стенки не более 1 мм. Своими концами трубка должна полностью перекрывать пробоину. После этого эпоксидной композицией заполняют место пробоины над трубкой, придав поверхности первоначальную форму.

После отверждения эпоксидной композиции масляный канал необходмо испытать на герметичность керосином. Для этого закрывают все отверстия канала, оставив одно для заливки керосина, наносят со стороны картера или блока с внешней стороны пробоины слой мела, после чего канал заполняют керосином. При наличии даже самых незначительных неплотностей канала на меловой поверхности появятся следы керосина.

Треснул блок двигателя: что делать?

Реклама наших партнеров

Среди поломок ДВС стоит отдельно отметить появление трещин блока цилиндров и головки блока цилиндров. Такие трещины в корпусе двигателя и других составных элементах достаточно распространены. В процессе эксплуатации многие узлы в конструкции ДВС подвергаются серьезным механическим и температурным нагрузкам, которые создают естественный износ силового агрегата. Блок также трескается в результате аварий, стенки блока цилиндров или головки блока цилиндров могут пробиваться деталями двигателя (шатун и т.д.) в результате заклинивания силовой установки.

Удаление трещин в блоке цилиндров и ГБЦ

Блоки и гловки блоков двигателя состоят из различных металлических сплавов. Существующие сегодня технологии зачастую позволяют восстановить поврежденные элементы. Далее мы рассмотрим способы устранения поломки и ответим на вопрос, как убрать трещины блока цилиндров и отремонтировать трещины ГБЦ. В ряде случаев ремонт трещин можно выполнить своими руками.

Одним из наиболее широко применяемых способов устранения трещин блока цилиндров и ГБЦ является заделывание дефектов силуминовых и чугунных блоков при помощи сварки.

Сварка может быть как электрической, так и «холодной». Под холодной сваркой стоит понимать заделывание трещин различными материалами на основе полимеров. Заварить первым или вторым способом можно практически все трещины, кроме трещин в области седла клапана, стенок цилиндра, а также тех поверхностей, где происходит прилегание БЦ и ГБЦ.

Как найти трещину

Для выявления трещин применяют следующие способы:

  • метод ультразвукового обнаружения;
  • использование магниточувствительного оборудования;
  • метод пневматической опрессовки;
  • поиск трещин посредством гидроконтроля.

На практике обнаружение трещин во многих автосервисах производится посредством закачки в неисправный элемент двигателя воздуха или воды. В случае с воздухом деталь дополнительно погружают в ванну и находят дефекты по пузырькам. Если в элемент закачивается вода, тогда необходимость погружения исключается, так как трещины диагностируют по просачиванию жидкости.

Для определения точных границ трещины с обеих сторон от раскола крепятся пару магнитов, пространство между магнитами засыпается специальными проводящими опилками. Наличие трещины приведет к тому, что линии магнитного поля разорвутся, опилки будут частично группироваться на поверхности раскола. Данный способ позволяет четко выявить трещину блока цилиндров или ГБЦ.

Ремонт трещин при помощи сварки

Необходимо отметить, что устранять расколы нужно в строгом соответствии со всеми рекомендациями. Механические напряжения остаточного типа в зоне шва могут привести к нарушениям его целостности и необходимости повторного ремонта.

Блок из чугуна восстанавливают при помощи засверливания концов трещины и последующей шлифовки всей длины раскола под углом 90 градусов. Засверливать необходимо для того, чтобы предотвратить дальнейшее распространение. Что касается сварки, на начальном этапе блок цилиндров разогревается до 650 градусов по Цельсию. После этого наносится сплошной шов при помощи присадочного чугунно – медного прута и флюса. Завершающим этапом становится постепенное охлаждение детали, для чего требуется специальный термошкаф.

Для того чтобы не прогревать блок, можно воспользоваться электрической сваркой и медными электродами в жестяной обертке. По окончании поверхность полученного шва обезжиривается при помощи ацетона и дополнительно наносится слой эпоксидной пасты специальным шпателем. Эпоксид застывает в течение 24 часов при комнатной температуре и около 2 часов при нагреве до 100 градусов по Цельсию. Завершающим этапом станет шлифовка обработанного шва.

Альтернативные способы

Начнем с того, что незначительные трещины можно также заделать путем использования эпоксидной пасты и стеклоткани. Перед началом работ поверхность металла нужно хорошо обезжирить. Слои пасты и стеклоткани при нанесении чередуются, последним слоем должен являться эпоксид.

Среди наиболее востребованных сегодня технологий стоит также отметить решение под названием SEAL-LOCK. К преимуществам данного способа относят отсутствие необходимости демонтировать двигатель. Способ подходит для восстановления серьезных пробоин или трещин в блоке цилиндров. Также для ремонта не требуется применение сварочного аппарата.

В основе способа лежит заполнение трещины специальной прослойкой из мягкого металла, который в результате надежно скрепляется с поверхностью восстанавливаемой детали.

Трещину локализуют, после чего происходит засверливание краев раскола. Далее поперек трещины насверливают отверстия с установленным технологией шагом. В эти отверстия вставляются стяжки-скобы, которые связывают оба края трещины. Скобы подбираются в соответствии с видом раскола, так как могут иметь различную длину и отличаться по своей форме.

Далее в пространстве между установленных скоб высверливается отверстие, после чего происходит нарезка конусной резьбы при помощи специального метчика. После этого необходимо произвести обработку полученного отверстия составом для устранения окисной пленки. Затем в обработанное резьбовое отверстие с небольшим усилием вкручивается заглушка-конус, материал которой активно контактирует с металлом ремонтируемой детали.

Читать еще:  Электронная защита двигателя от перегрузки схема

Далее часть заглушки, которая возвышается над плоскостью, нужно немного подпилить, после чего вкручивание осуществляется с большим усилием, которое создается специальным инструментом. Под таким усилием мягкая заглушка сломается в том месте, где ранее был сделан подпил. Выступающие остатки дополнительно шлифуют.

Следующим шагом становится сверление следующего отверстия. Это отверстие сверлят так, чтобы добиться частичного перекрытия предыдущего резьбового отверстия с установленной заглушкой. Процедура ремонта предполагает заполнение заглушками всей трещины.

Когда работа по установке всех стяжек и заглушек окончена, а также произведена шлифовка, образуется шов. Данный шов необходимо дополнительно спрессовать (расклепать) при помощи ударного инструмента (пневматический молоток с возможностью изменять частоту вибраций).

Расклепывание шва позволяет устранить возможные пустоты, а также ускоряет диффузию материалов заклепок и детали. Результатом станет появление пластичного шва, который имеет прочную связь с поверхностью. Такой шов имеет ряд преимуществ сравнительно со сварным швом:

  • не страдает от температурных перепадов;
  • способен сохранять целостность в условиях работы при высоких температурах;
  • не получает значительного напряжения.

Что касается установки больших латок, которыми можно буквально «заклеить» треснувший блок цилиндров двигателя или головку блока, тогда способ решения по схеме реализации напоминает описанный выше.

Потребуется вырезать и подогнать латку из металла, после чего производится ее установка путем заполнения всего периметра стяжками и конусными заглушками. Последующая проверка готового шва на герметичность осуществляется при помощи опрессовки под давлением около 6 атмосфер.

Треснул блок двигателя: что делать?

Среди поломок ДВС стоит отдельно отметить появление трещин блока цилиндров и головки блока цилиндров. Такие трещины в корпусе двигателя и других составных элементах достаточно распространены. В процессе эксплуатации многие узлы в конструкции ДВС подвергаются серьезным механическим и температурным нагрузкам, которые создают естественный износ силового агрегата. Блок также трескается в результате аварий, стенки блока цилиндров или головки блока цилиндров могут пробиваться деталями двигателя (шатун и т.д.) в результате заклинивания силовой установки.

Удаление трещин в блоке цилиндров и ГБЦ

Блоки и гловки блоков двигателя состоят из различных металлических сплавов. Существующие сегодня технологии зачастую позволяют восстановить поврежденные элементы. Далее мы рассмотрим способы устранения поломки и ответим на вопрос, как убрать трещины блока цилиндров и отремонтировать трещины ГБЦ. В ряде случаев ремонт трещин можно выполнить своими руками.

Одним из наиболее широко применяемых способов устранения трещин блока цилиндров и ГБЦ является заделывание дефектов силуминовых и чугунных блоков при помощи сварки.

Как найти трещину

Для выявления трещин применяют следующие способы:

  • метод ультразвукового обнаружения;
  • использование магниточувствительного оборудования;
  • метод пневматической опрессовки;
  • поиск трещин посредством гидроконтроля;

На практике обнаружение трещин во многих автосервисах производится посредством закачки в неисправный элемент двигателя воздуха или воды. В случае с воздухом деталь дополнительно погружают в ванну и находят дефекты по пузырькам. Если в элемент закачивается вода, тогда необходимость погружения исключается, так как трещины диагностируют по просачиванию жидкости.

Для определения точных границ трещины с обеих сторон от раскола крепятся пару магнитов, пространство между магнитами засыпается специальными проводящими опилками. Наличие трещины приведет к тому, что линии магнитного поля разорвутся, опилки будут частично группироваться на поверхности раскола. Данный способ позволяет четко выявить трещину блока цилиндров или ГБЦ.

Ремонт трещин при помощи сварки

Необходимо отметить, что устранять расколы нужно в строгом соответствии со всеми рекомендациями. Механические напряжения остаточного типа в зоне шва могут привести к нарушениям его целостности и необходимости повторного ремонта.

Блок из чугуна восстанавливают при помощи засверливания концов трещины и последующей шлифовки всей длины раскола под углом 90 градусов. Засверливать необходимо для того, чтобы предотвратить дальнейшее распространение. Что касается сварки, на начальном этапе блок цилиндров разогревается до 650 градусов по Цельсию. После этого наносится сплошной шов при помощи присадочного чугунно – медного прута и флюса. Завершающим этапом становится постепенное охлаждение детали, для чего требуется специальный термошкаф.

Для того чтобы не прогревать блок, можно воспользоваться электрической сваркой и медными электродами в жестяной обертке. По окончании поверхность полученного шва обезжиривается при помощи ацетона и дополнительно наносится слой эпоксидной пасты специальным шпателем. Эпоксид застывает в течение 24 часов при комнатной температуре и около 2 часов при нагреве до 100 градусов по Цельсию. Завершающим этапом станет шлифовка обработанного шва.

Альтернативные способы

Начнем с того, что незначительные трещины можно также заделать путем использования эпоксидной пасты и стеклоткани. Перед началом работ поверхность металла нужно хорошо обезжирить. Слои пасты и стеклоткани при нанесении чередуются, последним слоем должен являться эпоксид.

Среди наиболее востребованных сегодня технологий стоит также отметить решение под названием SEAL-LOCK. К преимуществам данного способа относят отсутствие необходимости демонтировать двигатель. Способ подходит для восстановления серьезных пробоин или трещин в блоке цилиндров. Также для ремонта не требуется применение сварочного аппарата.

В основе способа лежит заполнение трещины специальной прослойкой из мягкого металла, который в результате надежно скрепляется с поверхностью восстанавливаемой детали.

  1. Трещину локализуют, после чего происходит засверливание краев раскола. Далее поперек трещины насверливают отверстия с установленным технологией шагом. В эти отверстия вставляются стяжки-скобы, которые связывают оба края трещины. Скобы подбираются в соответствии с видом раскола, так как могут иметь различную длину и отличаться по своей форме.
  2. Далее в пространстве между установленных скоб высверливается отверстие, после чего происходит нарезка конусной резьбы при помощи специального метчика. После этого необходимо произвести обработку полученного отверстия составом для устранения окисной пленки. Затем в обработанное резьбовое отверстие с небольшим усилием вкручивается заглушка-конус, материал которой активно контактирует с металлом ремонтируемой детали.
  3. Далее часть заглушки, которая возвышается над плоскостью, нужно немного подпилить, после чего вкручивание осуществляется с большим усилием, которое создается специальным инструментом. Под таким усилием мягкая заглушка сломается в том месте, где ранее был сделан подпил. Выступающие остатки дополнительно шлифуют.
  4. Следующим шагом становится сверление следующего отверстия. Это отверстие сверлят так, чтобы добиться частичного перекрытия предыдущего резьбового отверстия с установленной заглушкой. Процедура ремонта предполагает заполнение заглушками всей трещины.

Расклепывание шва позволяет устранить возможные пустоты, а также ускоряет диффузию материалов заклепок и детали. Результатом станет появление пластичного шва, который имеет прочную связь с поверхностью. Такой шов имеет ряд преимуществ сравнительно со сварным швом:

  • не страдает от температурных перепадов;
  • способен сохранять целостность в условиях работы при высоких температурах;
  • не получает значительного напряжения;

Что касается установки больших латок, которыми можно буквально «заклеить» треснувший блок цилиндров двигателя или головку блока, тогда способ решения по схеме реализации напоминает описанный выше.
Потребуется вырезать и подогнать латку из металла, после чего производится ее установка путем заполнения всего периметра стяжками и конусными заглушками. Последующая проверка готового шва на герметичность осуществляется при помощи опрессовки под давлением около 6 атмосфер.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector